1.并著重论述了该旋切机凸轮进给机构的设计。
2.工作时，圆锯片不移动，采用手工操作往复时式工作台或托架进给的圆锯机。
3.结合Y滚齿机，系统分析了分齿、垂直进给、径向进给和滚刀套筒回转传动链的调整计算过程。
4.简介了热旋压的工作机理，加热方法和辊轮进给方法。
5.机床进给伺服驱动系统是数控机床的重要组成部分，控制精度是非常重要的指标。
6.双速电机，冷却装置，照明灯，主轴机械进给装置，平口钳，电子显示深度尺。
7.亦称菲林前向量，相纸进给量。
8.本文论述了数控机床进给用滚珠丝杠的选择与计算方法。
9.高精度步进给料装置及斜角自动切刀，有效保证ACF贴附精度。
10.通过某车床纵向进给部件的圆柱齿轮减速机构的设计实例，说明了该系统的有效性。
11.第五章，磨床进给参数检测系统的应用。
12.装有机械进给器，可实现工作台纵向自动进给。
13.诊病务必细心，审因辨证，选方宜慎，择药熟知性能;改进给药方法，针对病情，达于病所，庶能提高治效;积累临床资料，撰文求实，常年不懈，集腋始能成裘。
14.进给系统的刚度和定位精度对机床的加工精度影响很大。
15.在高速铣削试验的基础上，研究切削速度与进给量对加工表面粗糙度的影响。
16.进给丝杠从底座伸向升降台。
17.吹灰枪的运动表现为进给运动和旋转的结合运动。
18.主要介绍了经济型数控机床进给伺服系统设计计算。
19.在钻深孔的时候，有时必须放松进给运动。
20.优化后的芯辊进给速度曲线能保证辗扩过程中始终有理想的每转压下量，从而降低缺陷的发生，提高零件质量。
21.相聚圆了心愿，过年醉了心田。携带奋进给需，挺进需要地方。阔别美丽故乡，建设中华家园。装备充足能量，释放最大功耗。祝你：新年抖擞宏图展，挥洒汗水换新颜。热血儿郎不畏难，青。
22.环纹滚刀可以实现高效率的径向进给滚齿加工。
23.高速，间歇式进给是数控绗缝机的特点，本文借助于数控技术和步进电机控制技术开发了一套高速数控绗缝机控制系统，并进行了硬件和软件设计。
24.每行进给量:图文影排机或印字机的纸张向前移动一行的数量。
25.论述了一种利用液力叉车作为进给动力，由电机驱动链锯式割刀作为工作头的小型立式割煤机的主要性能设计。
26.采用缓进给磨削方式和不同的冷却方式对非淬硬钢进行了磨削淬硬，对干式和湿式磨削表面硬化层的组织与性能进行了比较。
27.阐述了一种数控机床进给驱动方法——虚拟式自整角机进给驱动。
28.本文介绍了一种采用直线电机直接驱动的机床高速进给系统。
29.为控制微进给机构，需要精确测量其位移，因此就需要配备一套能够测量高速、往复运动的光栅计数系统。
30.正角设计适合自动进给切割大厚度型材，负角设计适合于手动进给切割薄壁型材。
31.当进给速度不恒定时，会造成许多问题。
32.从中可知，旋切过程中刀刃进给速度必须按一定规律变化才能保证旋切机正常工作。
33.进给比小时，旋压力变化不明显。
34.论文提出了一种微进给机构在便携式胰岛素泵中应用的设计方案，并从总体上介绍了胰岛素泵的硬件和软件设计方案。
35.工作台纵，横机动进给互锁，防止错误工作。
36.高精度步进给料及自动切刀结构，有效保证ACF贴附精度。
37.有时候，工件是固定的，而刀具处于进给状态。
38.机头移动和进给均采用直线轴承运动副。
39.该方法能根据数控加工中通过间接测量得到的负载值，运用模糊逻辑算法自动给出数控加工在此负载下相应的刀具进给速度。
40.进给伺服驱动装置有哪些？
41.文中建立了高速滚珠丝杠进给系统屈服形变模型。
42.本文设计的重点在于进给系统液压缸的设计和PLC控制系统的设计。
43.该机床车头采用齿轮传动，精度高，纵横向均能自动进给。
44.数控机床采用直线电机作为刀具的伺服进给机构，可以解决非圆零件的加工问题。
45.进给方面我们将采用两个电动机加丝杆电气控制的方式进给。
46.该机采用独特的偏心轮传动结构，自动进给纸板，长度调节方便，不但裁切速度快，而且精度高。
47.精切时，我们增加速度，减少进给量。
48.超精密金刚石切削加工机床的刀具进给机构通常由直线导轨实现。
49.因此，一般情况下，我们常常使用较大的进给量进行粗加工，而使用较小的进给量进行精加工。
50.并以单轴伺服进给机械系统为研究对象，给出了预测模型的计算公式。
51.控制系统利用微机对纵、横进给系统开环控制，驱动元件采用直流步进电机，传动系统采用滚珠丝杠。
52.且轴向进给的补料作用主要发生在低压成形阶段。
53.用靠模控制砂轮磨削的进给量。
54.实际运动速度通常小于编程进给速度。
55.刀具进给采用直线轴承运动副，使工作性能稳定。
56.手动进给方便，使用寿命长，适用于模具等合金工具钢到普通钢材的加工。
57.本论文通过对无卡轴旋切机原理和旋切曲线的研究，推导出了变速进给系统的数学模型，以保证所旋切的单板厚度均匀。
58.数控机床进给运动的精度对零件的加工精度有极大的影响。
59.载台使用精密螺杆、精密直线导轨实现高精度进给。
60.高性能伺服进给系统的开发是数控机床的关键技术之一。
